案例一、將公司引進(jìn)的“唐山開元鋼管與帶頸法蘭自動(dòng)焊接生產(chǎn)線”進(jìn)行改裝。通過設(shè)備改裝配合工藝優(yōu)化，超聲波一次探傷合格率由初期的60%，提升到一次探傷合格率98%以上，焊接效率提高40%-50%，該工藝的焊接質(zhì)量及生產(chǎn)效率處于同行業(yè)領(lǐng)先水平。
案例二、自行研制小口徑鋼管與帶頸法蘭環(huán)焊縫焊接生產(chǎn)線一條，通過專用的機(jī)械化焊接設(shè)備，焊縫質(zhì)量較手工及半自動(dòng)焊接工藝相比較外觀成形質(zhì)量大幅提升，焊接效率提高2-4倍，超聲波一次探傷合格率達(dá)到了99.85%以上（幾乎可以達(dá)到100%合格），綜合水平處于同行業(yè)領(lǐng)先水平，得到了業(yè)內(nèi)專家的一致認(rèn)可。
案例三、將半自動(dòng)CO2+藥芯焊絲氣體保護(hù)焊工藝革新為半自動(dòng)富氬混合氣體+實(shí)心焊絲氣體保護(hù)焊工藝。通過工藝革新，焊接成本降低20%-30%，生產(chǎn)效率有效提高30%，焊縫外觀成形質(zhì)量顯著提高（焊縫成型美觀、焊接區(qū)氧化大幅降低，達(dá)到基本沒有飛濺物的效果）；。
案例四、2012年公司承建的舟山六橫電廠工程，采用了大量的球形節(jié)點(diǎn)，該結(jié)構(gòu)在國(guó)內(nèi)外鋼結(jié)構(gòu)工程中應(yīng)用較少，加工難度極大。經(jīng)過仔細(xì)分析編制了一套先進(jìn)的加工方案(包括下料、裝配、焊接、預(yù)防變形等工藝)，通過先進(jìn)的加工方案，該工程球型節(jié)點(diǎn)尺寸、焊縫質(zhì)量完全滿足設(shè)計(jì)要求，試組裝一次成功，得到了業(yè)主的高度評(píng)價(jià)。
案例五、將焊接件人工清理工藝，革新為拋丸工藝清理。通過機(jī)械化清理工藝，有效解決焊縫表面氧化物（Si+Mn化合物）很難徹底清除，影響鍍鋅質(zhì)量的難題；焊工工作效率提高30%（用普通工人進(jìn)行拋丸及清理，焊工省略了清件工作量）；大幅提升工作條件、降低勞動(dòng)強(qiáng)度。
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